接收到來自控制臺的信號后，塑料顆粒通過橫穿在半空的輸送管精準到達注塑機。僅45秒，一個面包機底座零部件便注塑成型，機械臂隨即取出，穩穩放在傳送帶上。

在這樣的生產線上，6臺機器僅需要1名工人，每天生產超過20萬個零部件。

這是小熊電器數字化工廠的日常。憑借創意“出圈”的小家電產品迭代快，這就意味著工廠自動化程度越高，生產柔性就越低。在這樣的工業制造背景下，小熊電器在數字化升級過程中，如何兼顧“效率”與“個性”，實現生產經營效益的最大化？

【資料圖】

日前，南方都市報走進小熊智能制造生產基地，探秘其數字化轉型之道。

從研發、生產到管理都“呼喚”著數字化升級

順德是中國的“家電之都”，也是全球知名的家電供應鏈源頭，空調、微波爐、咖啡機等產品占據全球份額第一。強如美的、格蘭仕、萬和等行業巨頭盤踞于此。

在競爭如此激烈的家電賽道上，小熊是如何“殺”出一條血路，成為家電行業的一匹“黑馬”？

時針回撥到2005年。李一峰拿出20多萬元積蓄開始創業。他在勒流富安工業區租下了800多平方米的廠房，那時只有一條生產線。小熊創立后，推出的第一款產品是酸奶機。酸奶機上市第一年，銷量就達到百萬臺。

“我們去做一些別人不愿意干的，但又有市場實際需要的一些細分領域，走的是細分、差異化的道路。”小熊電器副總經理、董事會秘書劉奎表示，小熊的商業模式就是，根據目標人群的需要，通過研發、工業設計和制造快速轉化成產品，再通過精準營銷回到目標人群里面去，形成閉環。

十幾年來，小熊電器始終深耕創意小家電領域，豐富產品種類。目前，小熊電器擁有60多個產品品類，超過500款型號產品，涵蓋廚房電器、生活電器、個人護理、嬰童用品等。

小熊品類繁多，每年生產4000多萬臺產品，這意味著每天有超過10萬臺的產品從小熊制造工廠發出，被運輸到全國各地甚至海外。小熊工廠多、品類多、用戶多、渠道多，在如此龐雜的網絡下，如何保證產品精準地到達每一位消費者手中呢？很明顯，靠傳統的生產方式是行不通的。

“從客戶下單、產品制造、產能、倉儲、配送等整個鏈條都是環環相扣的，如果還是靠人去管理，靠手工單據處理，靠大腦去記，已經是不可能完成的事情。”劉奎表示，所以我們急需要走信息化的道路，讓信息流能夠串起來，實現前后端的信息同步，提升管理效率。

作為當下最受青睞的新興品牌，在強者如云的小家電市場，小熊電器能夠穩占市場一席之地，后來者居上，不僅僅源于小熊電器自身強勁的品牌實力，也源自于小熊電器對用戶需求的深度了解。

“小熊根據用戶年齡、性別、收入、興趣偏好、生活習慣等內容對用戶進行深入性分析，為不同用戶群體畫像，從而為后續產品研發提供精準支持。”劉奎表示，正是這樣的商業模式業務特點，小熊需要更多數字化的沉淀，通過數據的匯聚、打撈分析、提取，最后把這種數據轉化成產品的理念。而數據中臺具有較強的數據運算和處理能力，為產業數字化轉型提供有力支撐。

實際上，無論是生產制造、企業內部管理，還是產品研發，都“呼喚”著小熊開啟數字化之路。

數字化工廠提質增效一人管6臺機器，一天生產超23萬零部件

各種大小的物料輸送管“橫穿”在車間半空。接收到來自控制臺的信號后，塑料顆粒自動通過這些管道精準“到達”相應的注塑機。塑化冷卻成型后，機械臂馬上“取出”零部件，“放”在傳送帶上。

經過車間工人質量檢測合格后，自帶“身份證”ID的零部件就被送到下一個生產環節。平均45秒，完成塑化成型的過程，每天有超過23萬個零部件被生產出來。

這是小熊2020年3月啟用的數字化工廠。其中，在注塑車間，有8條生產線，62臺機器，每天24小時不間斷運轉。

“注塑車間基本上都是人停機器也不能停的，因為停機再開機成本很高，質量也不穩定。正是這樣的特點，所以注塑車間更需要智能化設備代替人工。”小熊注塑車間相關負責人介紹，目前，生產線實現數字化升級后，一個工人可以“管”6臺機器。

南都記者在現場看到，從原料投放、注塑到零件輸送的過程，都實現了全自動化。工人只需要拿起平板電腦，就可控制機器的運轉。“打開系統就能對各個機器的參數進行調整，還可以進行編程來控制機械臂的運動軌跡。”小熊注塑車間相關負責人表示，車間里所有的機器設備，都通過5G信號實現了連接。

在5G全連接下，工廠智慧管理、生產線數據實時采集更加順暢，原料投入數量、零件生產量以及機器運轉情況，都能實時地顯示在車間的電子屏幕上，從而實現產品排產跟著訂單走、物流配送跟著產線走、質量檢測跟著工序走。

“與傳統工廠相比，目前車間人員減少50%，但產能卻提升了10-15%。”小熊注塑車間相關負責人說道。

在小熊的電子車間，同樣因為數字化升級，實現了提質增效。

南都記者在現場聽到運轉中的插電機“咔嚓咔嚓”地響，從機器的聲音就能聽出速度之快。小熊的電子車間歐主任介紹：“這是養生壺的電路板，需要插入電子器件。人工插入一個電子器件需要兩秒鐘，但機器只需要0.14秒，效率大大地提升”

與注塑車間不同的是，這里的質檢實現的是AI視覺檢測。

“傳統質檢工作完全依賴人工手動檢測，但工作人員在工廠環境長時間的工作，常常會出現識別錯誤的現象發生，且工作效率低下，人工成本極高。”小熊的電子車間歐主任表示，AI視覺檢測則可以解決這些痛點，缺陷檢測準確率大大提高。

小家電產品迭代快

生產自動化程度越高，柔性越不足

自動化、數字化與智能化意味著減少人力，提高機器替代，但企業通過實踐有個共識：不能為了數字化而數字化。

在這家企業的車間里，可以看到人工與機器，基于生產實際需要，進行更優化的協作分工。

“與傳統家電行業不同，小熊生產的小家電產品迭代很快，這就意味著生產線的自動化程度越高，它的柔性就越不足。”小熊電器副總經理、董事會秘書劉奎舉例說，比如某條生產線是為切碎機而做的，而產品迭代了生產條件就得換了，這樣成本就很高了。所以并不是像大家認為的那樣，自動化程度越高越好。我們用自動化來解決共性的問題。

目前，小熊的工廠以傳統生產線加點狀自動化為主。其中，放說明書、貼標簽、開箱、裝箱、封箱、堆垛、搬運等這些“點”則實現自動化。

“不要為了自動化而自動化，不要把手段當成目標，自動化、信息化只是你的手段，你的目標是提高生產力，提高生產效率，提高管理能力，替代人或支撐人更科學地做決策。”劉奎認為，目前小熊處于數字化的初期階段，未來怎樣更好地通過數字化、智能化去提高企業的效益還有很長的路要走。

對于一個工廠而言，自動化并非等同于先進。在工業制造的場景下，更重要的是看最終生產結果實現的過程中，如何實現效率以及經濟效益的最大化——如果自動化的研發成本太高，或是現階段無法實現與人工同等的效率，那么短期內強行自動化，意義并不大。

數字化浪潮下的發展愿景打造成為全球性小家電智能制造示范基地

實際上，小熊在數字化轉型上有更深遠的謀劃與愿景。

今年5月15日，小熊電器智能小家電制造基地(二期)項目正式動工。按照規劃，二期項目占地面積85畝，總建筑面積約20萬平方米，總投資6億元，主要包括數字化工廠、智能立體倉庫及總部運營三大部分，預計項目全部投產后可實現年產量1500萬臺，年產值可達15-20億元。

其中，數字化工廠方面將建設全數字化、智能化大型生產及多層立體倉庫，以此進一步打造智能、協同、柔性和高效的產品供應鏈體系，為聯動小家電產業上下游合作伙伴奠定堅實的生產制造基礎。研發板塊則計劃建立高端智能小家電的研發基地，進一步構建良好的硬件能？以？持整個公司的研發能？，保證技術創新能？的持續提升。

截至目前，小熊擁有5大智能生產基地、70余條生產線，已投入10億元用于智能化工廠建設。“未來3年，小熊電器還將繼續投入超1億元，進一步夯實企業整體業務鏈全數字化能力。”小熊電器創始人、董事長李一峰表示，力爭將二期智能制造基地打造成為全球性小家電智能制造示范基地。

（文章來源：南方都市報）

標簽： 智能制造